SS316 vs. SS316L: Was ist der wahre Unterschied?

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Sowohl SS316 als auch SS316L sind austenitische Edelstähle mit einem breiten Anwendungsspektrum in Industrie und Leben. Beide verfügen über eine gute Korrosionsbeständigkeit, Hitzebeständigkeit und Verarbeitungsleistung, aber aufgrund geringfügiger Unterschiede in Zusammensetzung und Leistung hat jedes seine eigenen Vorteile in unterschiedlichen Einsatzszenarien. ​

Hersteller und Lieferant von Edelstahl 316 und Edelstahl 316L

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Unterschiede in der chemischen Zusammensetzung zwischen Edelstahl 316 und 316L

Der Kohlenstoffgehalt vonSS316liegt zwischen 0,03 % und 0,08 % und enthält außerdem 2 % bis 3 % Molybdän sowie etwa 16 % bis 18 % Chrom, 10 % bis 14 % Nickel und andere Elemente.

SS316List eine kohlenstoffarme Version von SS316, mit einem deutlich geringeren Kohlenstoffgehalt von nicht mehr als 0,03 % und einem Molybdängehalt ähnlich wie SS316, ebenfalls etwa 2 % bis 3 %, und die Chrom- und Nickelgehaltsbereiche sind grundsätzlich die gleichen wie bei SS316.

Vergleich der mechanischen Eigenschaften zwischen SS316 und SS316L

Bei Raumtemperatur beträgt die Zugfestigkeit vonSS316beträgt nicht weniger als 515 MPa, die Streckgrenze beträgt nicht weniger als 205 MPa, die Dehnung beträgt nicht weniger als 40 % und die Härte beträgt nicht mehr als 217 HB.

Aufgrund des geringen Kohlenstoffgehalts sind die Zugfestigkeit und die Streckgrenze vonSS316Lsind etwas niedriger als die von SS316, wobei die Zugfestigkeit nicht weniger als 485 MPa und die Streckgrenze nicht weniger als 170 MPa beträgt. Allerdings ist die Dehnung die gleiche wie bei SS316, nicht weniger als 40 %, und die Härte beträgt nicht mehr als 217HB.

Vergleich der Korrosionsbeständigkeit zwischen Edelstahl S31600 und S31603

Wenn SS316 geschweißt oder längere Zeit einer Umgebung mit hohen Temperaturen ausgesetzt wird, verbindet sich Kohlenstoff leicht mit Chrom und bildet Chromkarbid, was zu einer Abnahme des Chromgehalts in der Nähe der Korngrenze führt und dadurch die Tendenz zur interkristallinen Korrosion erhöht. Aufgrund seines extrem niedrigen Kohlenstoffgehalts besteht bei SS316L jedoch eine viel geringere Wahrscheinlichkeit, dass sich Chromkarbid bildet.

In chloridhaltigen Umgebungen wie Meerwasser und Salzlösungen weisen SS316 und SS316L auch eine unterschiedliche Beständigkeit gegen Lochfraß und Spaltkorrosion auf. SS316 ist etwas beständiger gegen Lochfraß und Spaltkorrosion als SS316L, hauptsächlich weil SS316 einen etwas höheren Kohlenstoffgehalt hat, der sein Korrosionsverhalten in dieser Umgebung in gewissem Maße beeinflusst.

Unterschiede in der Verarbeitungsleistung zwischen UNS S31600 und UNS S31603

Was die Schweißleistung betrifft,SS316Lweist gewisse Vorteile auf. Aufgrund seines geringen Kohlenstoffgehalts wird während des Schweißvorgangs weniger Chromkarbid aus Kohlenstoff und Chrom gebildet, sodass das Risiko einer interkristallinen Korrosion an der Schweißverbindung geringer ist und die Schweißleistung besser ist.

Anwendungsgebiete

SS316wird häufig in Umgebungen mit hohen Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit und hohen Betriebstemperaturen eingesetzt.

SS316Leignet sich besser für Anwendungen, bei denen nach dem Schweißen keine Wärmebehandlung durchgeführt werden kann, und für Umgebungen, die empfindlich auf interkristalline Korrosion reagieren.

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